엔비디아, 폭스콘에 AI 기술 및 디지털 트윈 적용

▲세계 최대 전자제품 제조업체 폭스콘이 도입한 디지털트윈 (사진제공=엔비디아)

엔비디아는 세계 최대 전자제품 제조업체 폭스콘이 엔비디아 옴니버스(NVIDIA Omniverse)와 아이작(Isaac) 플랫폼 기반 디지털 트윈을 활용한다고 3일 밝혔다.

폭스콘은 전 세계에 170개 이상의 공장을 운영하고 있으며, 그중 가장 최신 공장은 최첨단 산업 자동화를 추진하는 가상 공장이다.

이는 멕시코 전자 산업의 중심지인 과달라하라(Guadalajara)에 구축한 새로운 공장의 디지털 트윈이다. 폭스콘의 엔지니어들은 이 가상 환경에서 프로세스를 정의하고 로봇을 훈련시켜 실제 공장에서 차세대 가속 컴퓨팅 엔진인 엔비디아 블랙웰(Blackwell) HGX 시스템을 높은 효율로 생산할 수 있도록 지원한다.

최적의 조립 라인을 설계하려면 공장 엔지니어는 각각 무게가 수백 파운드에 달하는 수십 개 로봇 팔의 최적의 배치를 찾아야 한다. 전체 공정의 정확한 모니터링을 위해, 네트워크로 연결된 여러 대의 비디오 카메라를 포함한 수천 개의 센서를 매트릭스 형태로 설치해 공장 운영자에게 모든 세부 정보를 제공한다.

폭스콘과 같은 기업들이 시뮬레이션과 테스트를 위한 가상 공장을 늘리는 이유는 바로 이러한 어려움 때문이다.

작년에 약 2000억 달러의 매출을 기록한 폭스콘의 회장 류양 웨이(Young Liu)는 “우리의 디지털 트윈은 새로운 수준의 자동화와 산업 효율성을 달성해 시간, 비용, 에너지를 절약할 것”이라고 말했다.

폭스콘은 그간의 노력을 바탕으로 시뮬레이션된 공장을 통해 복잡한 서버의 제조 효율을 높여 비용을 크게 절감하고 연간 전력 사용량을 30% 이상 줄일 것으로 예상하고 있다.

폭스콘은 팀센터(Teamcenter)를 포함한 지멘스 엑셀러레이터(Xcelerator) 포트폴리오의 소프트웨어와 오픈USD(OpenUSD) 기반 3D 워크플로우, 애플리케이션 개발 플랫폼인 엔비디아 옴니버스를 사용해 디지털 트윈을 구축하고 있다.

엔지니어들은 로봇 작업 셀과 조립 라인을 설계하기 위해 옴니버스 API가 포함된 팀센터를 사용하게 된다. 이후 옴니버스를 사용해 모든 3D CAD 요소를 하나의 가상 공장으로 통합하고, 엔비디아 아이작 심(Isaac Sim)으로 로봇을 훈련시킬 계획이다.

점점 더 많은 제조업체가 공장 프로세스를 간소화하기 위해 디지털 트윈을 구축하고 있다. 폭스콘은 자동화의 다음 단계인 디지털 트윈에서의 AI 로봇 훈련에 가장 먼저 나선 기업 중 하나다.

예를 들어, 로봇 팔은 블랙웰 서버를 들어 올려 자율주행로봇(autonomous mobile robot, AMR)에 배치하는 방법을 학습할 수 있다. 로봇 팔은 아이작 매니퓰레이터의 cu모션(cuMotion)을 사용해 장애물이 있는 경우에도 제품의 검사 경로를 찾을 수 있다.