[창간기획- 현장에 답이 있다] 세계서 가장 비싼 선박 FPSO 위용에 감탄사 절로

울산의 랜드마크… 현대 중공업

▲현대중공업 직원이 선박 하부에서 용접부위를 매끄럽게 하는 그라인딩 작업을 진행하고 있다. 사진= 현대중공업 제공

‘두두두두두~’.

수많은 오토바이가 이른 아침부터 울산시 동구 현대중공업 앞 삼거리에서 신호대기 중이다. 파란색 신호등이 켜지자 족히 100대가 넘어 보이는 오토바이들이 밀물처럼 현대중공업 정문으로 밀려든다.

현대중공업은 1972년 3월 울산 ‘미포만’(尾浦灣)에서 조선사업을 시작한 후 세계에서 가장 많은 선박을 건조하는 세계 최대의 조선회사로 성장했다. 한국을 세계 1위의 조선대국으로 이끈 주역이다.

현대중공업 울산본사는 조선(군산조선소 포함), 해양, 엔진기계, 플랜트, 전기전자, 그린에너지, 건설장비 등 7개 사업본부로 구성돼 있다. 이곳에는 협력회사 직원 2만6000명을 포함해 총 5만1000여명이 근무하고 있다.

이곳 울산조선소에서는 대형선박 40여척이 동시에 건조돼 연간 100여척이 제 모습을 드러낸다. 이틀하고 반나절 만에 한척씩 건조되는 셈이다. 현대중공업은 지난 3월말 기준으로 원유·컨테이너·LNG운반선 등 총 1800여척의 선박을 발주사에 인도했다.

출발하자 가장 먼저 눈에 들어온 것은 ‘도크’(dock) 위에 설치된 초대형 갠트리 크레인(gantry crane)이다. 일명 ‘골리앗 크레인’이라 불리며, 최대 1600톤(t)까지 들어 나를 수 있다. 현대중공업은 군산조선소 1대를 포함해 총 12대의 골리앗 크레인과 12개의 선박건조 도크를 보유하고 있다.

“각 파트별로 만들고 난 뒤 도크에서 하나하나 쌓게 됩니다. 어린이용 레고 장난감을 연상하시면 이해가 빠릅니다”. 수천톤급에 달하는 초대형 선박을 건조하는 과정이라고 한다. 각기 할당된 블록별로 철판을 잘라 용접하고 각종 배관을 설치한 뒤 완성된 조각을 도크로 운반한다.

운반은 무려 144개의 바퀴가 달린 ‘트랜스포터’ 차량이 담당한다. ‘트렌스포터’는 1000톤의 무게를 견디며 360도 회전이 가능하다. 운전자의 시야 확보가 어렵기 때문에 이동 시에는 전방 2명, 후방 1명 등 총 3명의 신호수가 따라 붙는다.

조립공장을 지나 조선소의 중심부에 닿았다. 탄성이 절로 나온다. 선박 사령탑에 뚜렷이 새겨진 ‘NOBEL’(노블), 말로만 듣던 ‘드릴십’(원유시추선)이다. 이 드릴십은 길이 229m, 폭 36m로, 해수면으로부터 최대 12km까지 시추가 가능하도록 설계됐다.

현대중공업은 2007년 9월 미국 트랜스오션사로부터 드릴십 1척을 수주하며 첫발을 내딛었다. 이후 드릴십 전용 설계, 자체 선상 수리가 가능한 ‘스러스터’(THRUSTER, 드립십 위치를 고정시키는 프로펠러) 장착 등 차별화된 기술력 선보이며 본격 수주에 나서면서 이 분야의 강자로 자리매김했다. 작년 말 현재 세계에서 가장 많은 11척의 드릴십을 수주한 상태다.

시선을 바로 옆으로 돌리자 이번에는 현존하는 선박 중에서 가장 비싸다는 FPSO(부유식 운유저장하역설비)가 위용을 뽐내고 있었다. FPSO 한 척의 가격은 2조원에 달한다. 드릴십 3척의 건조 비용과 맞먹는다.

현대중공업은 2009년 1월 31일 10번째이자 세계 최초의 FPSO 전문도크인 ‘H도크’를 완공했다. ‘H도크’는 축구장 7개 크기인 가로 490m, 세로 115m, 높이 13.5m의 제원을 갖춘 100만톤급 도크다. FPSO가 건조되지 않는 동안에는 선박 건조 도크로 활용해 18만 톤 이상의 대형 선박 4척을 동시에 건조할 수 있다.